培訓(xùn)師正在把學(xué)員放到兩個(gè)不同的模擬環(huán)境下進(jìn)行試驗(yàn)。
第一種是傳統(tǒng)的產(chǎn)品從工廠生產(chǎn)線到消費(fèi)者的流程，在這種環(huán)境下，從車身組裝、發(fā)動(dòng)機(jī)、品質(zhì)及總裝等都嚴(yán)格按照生產(chǎn)計(jì)劃來進(jìn)行生產(chǎn)，不過可惜的是，每道工序之間的銜接似乎不是很順暢，有的工序在不斷地向下一道工序提供半成品，而下一道工序則手忙腳亂地進(jìn)行工作，旁邊還有監(jiān)工和廠長不斷地催促加快進(jìn)度，為了趕進(jìn)度，負(fù)責(zé)品管的人員將很多粗制濫造的產(chǎn)品放出到了經(jīng)銷商倉庫。事后，培訓(xùn)師對(duì)每道環(huán)節(jié)包括經(jīng)銷商庫存的成品、次品、半成品作了檢查，結(jié)果單位成本為86元左右。
而在另一個(gè)流程環(huán)境里，同樣的工序，只減少了品質(zhì)環(huán)節(jié)，但是每個(gè)環(huán)節(jié)都負(fù)責(zé)自己環(huán)節(jié)的品質(zhì)，同時(shí)每個(gè)環(huán)節(jié)上都有一個(gè)看板，上一道工序的人根據(jù)下一道工序看板上有無產(chǎn)品決定是否繼續(xù)供貨，而最終生產(chǎn)什么樣的產(chǎn)品出來則是由經(jīng)銷商來提供需求。在同樣的時(shí)間里，培訓(xùn)師對(duì)這個(gè)流程作了成本測算，單位成本居然只有9元多，是第一個(gè)流程的1/9。
這是記者在廣州豐田目睹到的生產(chǎn)系統(tǒng)模擬情景，廣州豐田將第二個(gè)流程稱為TPS(ToyotaProductionSystem)，意即豐田精益生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式在幫助廣州豐田節(jié)省成本的同時(shí)，也使得市場反應(yīng)速度大為加快。除此之外，在最遲到明年底的一段時(shí)間里，廣州豐田還將依賴這種方式來盡可能地提高產(chǎn)能，因?yàn)槠涞诙S至少要到明年底才能投產(chǎn)，廣州豐田能在保證品質(zhì)的前提下完成這個(gè)艱巨任務(wù)嗎？
成長的煩惱
截至今年6月，凱美瑞已經(jīng)奪得中高級(jí)轎車市場月銷量七連冠，廣州豐田副總經(jīng)理馮興亞認(rèn)為，凱美瑞的競爭力體現(xiàn)在先進(jìn)工廠、全球戰(zhàn)略性產(chǎn)品和創(chuàng)新的銷售渠道三位一體的品質(zhì)體系。“廣州豐田工廠的很多新技術(shù)是豐田全球工廠沒有采用的，豐田把它最新的技術(shù)用在了最新的工廠上�！�
廣豐方面人士表示，工廠建成雖然僅用了18個(gè)月時(shí)間，卻擁有大量豐田全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備，被譽(yù)為“豐田21世紀(jì)全球模范工廠”。豐田汽車公司副社長豐田章男在接受日本媒體采訪時(shí)曾表示：“我們在廣州豐田導(dǎo)入了所有可以想得到的最先進(jìn)的技術(shù)。”
不過這個(gè)先進(jìn)工廠目前的產(chǎn)能已經(jīng)開始給銷售帶來麻煩。廣州豐田現(xiàn)有的工廠規(guī)劃產(chǎn)能為20萬臺(tái)，而凱美瑞今年的銷售任務(wù)就達(dá)15萬臺(tái)，上半年已銷售了8萬臺(tái)，如果算上明年初準(zhǔn)備投產(chǎn)的Yaris，現(xiàn)有的工廠生產(chǎn)能力早已捉襟見肘。“截止今年7月底，顧客提車的等待時(shí)間是一個(gè)月左右，現(xiàn)在全國還有14000個(gè)左右的客戶在等待�！睆V州豐田副總經(jīng)理江積哲也說。
根據(jù)規(guī)劃實(shí)施進(jìn)度，馮興亞坦陳明年啟用第二工廠目前來看很難，而根據(jù)凱美瑞和Yaris的市場需求來看，明年產(chǎn)能突破20萬臺(tái)是肯定的�！癥aris和凱美瑞需求都很大，預(yù)計(jì)明年這兩款車都會(huì)出現(xiàn)供不應(yīng)求的情況，我們現(xiàn)在正著重于現(xiàn)有生產(chǎn)能力的改造�！�
內(nèi)部挖潛
如果要對(duì)現(xiàn)有生產(chǎn)線進(jìn)行改造，就意味著對(duì)設(shè)備、員工素質(zhì)的要求會(huì)更高，這對(duì)其他工廠似乎是件苛刻的事情，不過廣州豐田冀望其TPS生產(chǎn)方式能夠幫助做到這點(diǎn)。
在廣州豐田焊裝生產(chǎn)線每個(gè)崗位上，都有一個(gè)拉繩，如果發(fā)現(xiàn)流程有問題，員工有權(quán)力拉下拉繩，讓整條生產(chǎn)線停下來，以杜絕不良品流到下一個(gè)工位。不過這種情況隨著員工技能的提高和技術(shù)支持人員的指導(dǎo)會(huì)越來越少。
在細(xì)節(jié)方面，廣州豐田努力使工人和流程管理、工人和設(shè)備更為融合，既保證了高品質(zhì)，也提高了速度。一般工廠周圍有零部件架子，傳統(tǒng)的做法就是工人要自己去尋找適用的零部件，然后拿過來再裝上。廣州豐田把這個(gè)工序變成兩部分，一部分是分配零部件，另一部分則只需要把分配好的零部件按規(guī)定裝到應(yīng)有的部位上。“在整個(gè)流程里面，我們注重了很多方面的細(xì)節(jié)，盡最大可能控制比較高的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)�！苯e哲也說。
廣州豐田在生產(chǎn)線上使用了大量的自動(dòng)化設(shè)備，使改造生產(chǎn)部門來提升產(chǎn)能更為容易。廣州豐田應(yīng)用了大量豐田全球最先進(jìn)的設(shè)備和技術(shù)，沖壓車間擁有4條全自動(dòng)沖壓生產(chǎn)線，采用了全球領(lǐng)先的一體化伺服式?jīng)_壓機(jī)，焊裝車間的19條生產(chǎn)線中有8條為全自動(dòng)生產(chǎn)線，共使用了267臺(tái)機(jī)器人，自動(dòng)化程度高達(dá)56.1%�！叭绻岣弋a(chǎn)能，可以根據(jù)需要調(diào)試，把機(jī)器人工作的速度適當(dāng)提高�！睆V州豐田生產(chǎn)部門一人士說。(李志軍)
